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Les 5 meilleures méthodes pour améliorer la productivité de votre plieuse-colleuse (sans investir le moindre sou).

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Êtes-vous un propriétaire de petite entreprise avec 1 ou 2 plieuses-colleuses ?

👉 Faites-vous partie d'une ou plusieurs des 3 catégories suivantes ?

  1. Vous cherchez à produire plus avec moins de personnel.
  2. Vous cherchez à produire plus rapidement avec des temps de réglage plus courts.
  3. Vous cherchez à améliorer l'ergonomie de vos stations de travail au coût le plus bas possible.

Peu importe la catégorie dans laquelle vous vous trouvez, vous êtes tous ici parce que vous avez un objectif commun :

Celui de trouver des moyens d'améliorer facilement votre département des plieuses-colleuses à un coût qui n'obligera pas votre directeur financier à frapper à votre porte.

Et je comprends parfaitement.

Au cours des 7 dernières années, j'ai rendu visite à des centaines de lignes de production et j'ai vu, de mes propres yeux, les pratiques des producteurs d'emballages les plus et les moins performants dans leurs activités au quotidien.

Un grand nombre des analyses de projet que nos experts IMPACK ont réalisées pour ces producteurs d'emballages ont non seulement révélé les points où un retour sur investissement pourrait être intéressant, mais également comment de petits changements peuvent augmenter considérablement la productivité de leur plieuse-colleuse et les aider à atteindre des vitesses d'empaquetage inégalées.

Nous avons également constaté au fil des ans que les projets peuvent facilement échouer dès les premières semaines, uniquement parce que les producteurs d'emballages n'étaient pas conscients, ou continuaient d'ignorer, les goulots d'étranglement qui surviennent et ne prenaient pas de mesures pour y remédier.

Je comprends parfaitement que tout le monde ne puisse pas, ou ne soit pas prêt, à investir dans des équipements d'empaquetage.  Et pour être tout à fait franc, vous ne devriez en aucun cas investir dans un équipement avant d'avoir maîtrisé votre processus de pliage-collage.

Comment y parvenir ?

Dans cet article, nous allons vous présenter, étape par étape, les 5 meilleures méthodes pour augmenter le rendement de votre plieuse-colleuse et maximiser votre productivité.

Le tout sans investir le moindre sou.

Méthode n° 1: établir des PON pour documenter et normaliser vos processus internes

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Les PON désignent les "procédures opératoires normalisées". Elles décrivent les étapes nécessaires pour mener à bien un processus conformément aux exigences de l'industrie, aux lois provinciales ou à vos propres normes en tant qu'entreprise.

Étant donné qu'il n'y a pas de PON générique dans l'industrie de l'emballage, il est nécessaire de documenter vos processus internes afin d'obtenir des configurations standardisées et une uniformité de vos niveaux de performance.

Tout document constituant un "mode d'emploi" entre dans la catégorie des PON. Voici quelques exemples de PON:

  • Procédure étape par étape pour une ligne de production.
  • Procédure étape par étape pour la formation des nouveaux employés.
  • Procédure étape par étape pour opérer une plieuse-colleuse.

Prenons le troisième exemple à titre indicatif puisqu'il est particulièrement intéressant pour notre sujet. 

Pour opérer une plieuse-colleuse, il y a certaines étapes et procédures à suivre : Qui s'occupe des réglages de la plieuse-colleuse, qui récupère les palettes avec les découpes de boîtes, qui prépare les étiquettes de caisse, quand un roulement de poste est prévu, quand chaque étape doit être effectuée, etc.

Afin de développer et d'implémenter une PON efficace, il convient de suivre le modèle de gestion de la qualité "Plan-Do-Check-Act" (Planifier, Implémenter, Contrôler, Agir) :

  1. Effectuez des recherches sur les étapes d'un processus (planifier) : En opérant votre plieuse-colleuse, observez les interventions de votre personnel et notez les actions les plus évidentes que vous voyez dans leurs routines quotidiennes.

  2. Élaborez une procédure (Implémenter) : Une fois que vous aurez noté ces interventions, élaborez une procédure étape par étape qui décrit ces interventions dans l'ordre, puis appliquez cette procédure avec votre équipe.

  3. Contrôlez la procédure (Contrôler) : Après avoir appliqué la procédure, contrôlez son exécution et recueillez les commentaires de votre équipe. Demandez à votre équipe :

    1. Avez-vous rencontré des problèmes qui vous ont gêné ou qui ont ralenti votre progression au cours de cette procédure étape par étape ?

    2. Voyez-vous des possibilités d'amélioration dans une ou plusieurs étapes ?

    3. Si vous deviez implémenter cette procédure étape par étape dans le cadre de votre routine de travail au quotidien, quels avantages et inconvénients pourriez-vous y voir ?

  1. Revoyez et normalisez votre procédure (Agir) : Au début, vous avez enquêté sur les interventions effectuées dans le cadre de vos activités, vous avez élaboré une procédure étape par étape et vous l'avez testée, puis vous avez contrôlé votre procédure grâce aux commentaires de votre équipe. Maintenant, il est temps de revoir et d'affiner votre procédure en tenant compte des commentaires de votre équipe.

  2. Répétez le cycle PDCA afin de standardiser votre PON.

L'élaboration et l'implémentation de PON vous permettront de définir la "meilleure pratique" pour faire les choses. 

Les PONs vous donnent le pouvoir de mesurer votre performance et de déceler toute déviation dans les résultats.

Et au final, vous pourrez prendre des mesures correctives, si nécessaire, afin d'assurer la régularité de vos performances et une amélioration continue.

Méthode n°2 : Rédigez un logbook détaillant les réglages de chaque machine pour les meilleures pratiques. 

  • Réduisez vos temps de réglage en définissant le meilleur réglage pour chaque type de boîte.

  • Établissez un processus d'instruction pour le réglage de chaque type de boîte.

  • Partagez ce savoir-faire et ces meilleures pratiques avec votre équipe.

  • Facilitez la formation structurée de vos nouveaux employés.

  • Définissez et distinguez les rôles des personnes chargées de l'empaquetage et des opérateurs des plieuses-colleuses.

Pensez à la dernière fois que vous avez dû modifier un paramètre classique, mais rarement utilisé, de votre téléphone portable. Vous vous souvenez que vous l'avez déjà fait plusieurs fois. Vous reconnaissez que c'était très simple, mais vous ne vous souvenez plus de comment vous avez fait.

Ou encore, pensez à la fois où votre WIFI à la maison ne marchait pas très bien. Après avoir appelé votre fournisseur d'accès à Internet et après avoir attendu pendant ce qui vous semble être une éternité, vous découvrez que la réinitialisation de votre WIFI n'était pas si compliquée que cela. 

Mais pour ce faire, vous devez suivre un processus étape par étape et dans un ordre précis. 

Et vous dites : "Je devrais m'en souvenir pour la prochaine fois".

Mais vous ne le faites pas.

Un logbook n'est autre que des instructions, idéalement accompagnées de photos, détaillant les démarches à suivre pour réaliser une opération simple, mais qui nécessite de suivre un ordre spécifique d'étapes.

Les PON et les logbooks partagent plusieurs points communs. Mais la différence principale entre un PON et un logbook est qu'un PON permet de décortiquer un processus important ou complexe en une procédure étape par étape, dans le but de standardiser votre processus et d'atteindre des niveaux de performance constants.

Pour ce qui est du logbook, il présente des instructions dans un ordre défini que vous devez suivre afin d'atteindre un résultat souhaité. Voici quelques exemples de logbooks :

  1. Instructions pour réinitialiser votre téléphone portable.
  2. Instructions pour monter votre nouveau ventilateur.
  3. Instructions pour configurer votre plieuse-colleuse afin de produire un type de boîte spécifique.

Faites en sorte que ces instructions soient concises, aussi faciles à suivre que possible (l'utilisation d'une police de grande taille est recommandée), et dans le style/format/langue qui sera le mieux assimilé par votre équipe.

Accompagnez ces instructions de photos claires et visuellement attrayantes. Imprimez ensuite ces instructions et gardez une version plastifiée dans un endroit facilement accessible par votre équipe.

Méthode n°3 : analysez vos méthodes de travail à chaque station de travail

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  • Assurez à votre équipe les ressources dont elle a besoin pour travailler efficacement.

  • Intégrez des étagères pour les échantillons et les séparateurs.

  • Installez des tables/dispositifs à bascule pour ériger les caisses vides.

  • Minimisez les mouvements/actions requis par votre personnel et réduisez les rotations.

Demandez à vos opérateurs et à votre personnel responsable de l'empaquetage quelles sont les tâches qu'ils effectuent régulièrement et quels sont celles qui les gênent ou les fatiguent.

Si vous détaillez clairement toutes les étapes qu'ils effectuent et que vous comprenez pourquoi ils le font, vous trouverez probablement des possibilités de raccourcir et de réduire les opérations qui reviennent souvent.

Je vous recommande également de prendre du recul et d'observer leurs méthodes de travail durant un cycle de production. 

La méthode de travail de votre personnel dépend de la formation qu'il a reçue, mais est-ce la méthode la plus efficace ?

💡 Un conseil important : en observant vos opérateurs et votre personnel responsable de l'empaquetage, expliquez-leur pourquoi vous faites ce que vous faites. Je dis cela parce que bien souvent, quand les managers observent leur personnel en train de réaliser des activités quotidiennes, le personnel peut se sentir intimidé. Ils se sentent ainsi parce qu'ils ont l'impression que leurs managers essaient de trouver des moyens de leur confier plus de travail dans le même temps imparti.

Il est donc important que vous expliquiez à votre personnel que le but de ces observations est de leur faciliter la vie, de rendre la charge de travail moins stressante et de leur expliquer que tout le monde en sortira gagnant.

Méthode n°4 : Analysez les profils de marche durant les réglages et la production

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  • Pensez aux interventions qui doivent être réalisées fréquemment et définissez une séquence afin que votre équipe sache quoi faire, quand et avec quel outil (si nécessaire). C'est important pour éviter que les gens se croisent durant les opérations, en particulier autour du ou des stations d'empaquetage.

Comme pour la méthode n°3, prenez du recul, mais cette fois-ci, observez les profils de marche (plutôt que les méthodes de travail) de l'ensemble de votre personnel au cours de cycles de production et de réglages répétés. 

Cette démarche, même si elle n'est accomplie qu'à quelques reprises, peut révéler des déplacements inutiles, ce qui, en fin de compte, se traduit par un gain de productivité considérable.

Il peut s'agir de quelque chose d'aussi simple que de placer les outils de manière inefficace lors du réglage d'une plieuse-colleuse.

Pourquoi les outils sont-ils rangés à un point A alors que vous les utilisez 8 fois sur 10 à un point B ?

Un exemple simple que j'ai trop souvent relevé est que tous les membres de l'équipe rangent tous leurs outils à un point A simplement parce qu'à un moment donné on leur a dit "voici l'endroit où nous pouvons mettre tous les outils".

Mais est-ce l'endroit le plus pratique pour ranger vos outils ?

Un autre exemple que je vois toujours se produire est que les opérateurs/personnes responsables de l'empaquetage se retrouvent souvent à chercher du matériel de scotchage quand ce dernier s'épuise et qu'il n'est pas facilement accessible.

En analysant ces profils de marche, vous aurez une idée plus précise des dysfonctionnements simples, mais importants, qui affectent votre production et que vous devriez intégrer dans vos PON.

Méthode n°5 : Disposez les mêmes types de boîtes les unes après les autres afin de réduire les temps de réglage

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  • Placez les mêmes types de boîtes les unes après les autres. Par exemple, si vous produisez 4 boîtes dont 2 sont des boîtes à fond automatique et 2 des boîtes pattes droites, ne procédez pas de la manière suivante : pattes droites, fond automatique, pattes droites, fond automatique.

C'est sans doute l'un des points les plus évidents, et pourtant le moins respecté. 

En effet, passer d'une boîte  patte droite à une boîte à fond automatique demande beaucoup plus de travail que de passer d'une boîte patte droite à une autre boîte patte droite. 

Il en est de même pour les empaqueteurs semi-automatiques. Passer d'un type de boîte à un autre implique beaucoup plus de travail, des temps de réglage plus longs et une perte de productivité importante à long terme.

Plus vos cycles de production sont courts, plus il est important de réduire au maximum le temps de réglage. Personne n'aimerait passer par une période de réglage d'une heure pour une production de dix minutes.

Ainsi, chaque fois que possible, prévoyez un maximum de cartons du même type l'un après l'autre afin d'éviter des opérations de réglage inutiles et compliquées.

Par ailleurs, si votre production implique fréquemment des changements importants au niveau des réglages, je vous conseille vivement de rédiger un mode opératoire normalisé simple à suivre pour votre personnel. 

Cette mesure améliorera considérablement votre efficacité et vous permettra d'augmenter la productivité de votre plieuse-colleuse de façon spectaculaire.

Prêt à améliorer la productivité de votre plieuse-colleuse ?

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Comme nous l'avons vu, il existe plusieurs méthodes pour augmenter le rendement de votre plieuse-colleuse, accélérer le processus de production et réduire le prix par boîte sans investir le moindre sou.

Toutefois, il faut savoir qu'il arrivera un moment où vous aurez réussi à régler votre plieuse-colleuse et à augmenter sa vitesse grâce à ces 5 méthodes, mais où votre personnel ne pourra plus suivre le rythme.

Dans ce cas, vous serez obligé de ralentir votre plieuse-colleuse et de réduire délibérément votre productivité.

Après tout, chaque processus a ses limites qui finiront par se manifester.

C'est inévitable. Votre plieuse-colleuse atteindra son potentiel maximal et vous ne pourrez rien faire de plus pour produire davantage (ou plus rapidement) sans pour autant investir dans des solutions supplémentaires.

Et c'est ici que les équipements d'emballage pour plieuses-colleuses entrent en jeu.

Le concept "d'équipement d'emballage pour plieuse-colleuse" est un terme générique qui regroupe un grand nombre de solutions d'empaquetage et de périphériques qui peuvent être intégrés à une plieuse-colleuse. 

Et chacune de ces solutions diffère en termes de portée, de degré et de niveau d'automatisation.

Ainsi, être conscient de la nécessité d'investir dans un équipement d'emballage n'est pas "la" réponse ultime pour pousser votre plieuse-colleuse à un niveau supérieur.

Certes, il s'agit déjà d'un grand pas, mais les équipements d'emballage pour plieuses-colleuses représentent tout un monde.

Si vous avez appliqué ces 5 méthodes sans investissement et que vous vous sentez prêt à passer à l'étape suivante, j'ai une excellente nouvelle pour vous :

J'ai rassemblé les 7 meilleures méthodes pour maximiser la productivité de votre plieuse-colleuse sans investir le moindre sou. Ces recommandations ont été rédigées par nos ingénieurs et spécialistes de la production les plus expérimentés en se basant sur leurs observations auprès de plus de 1000 entreprises à travers le monde.

Ces 7 méthodes vous guideront à travers les étapes précises à suivre pour exploiter pleinement le potentiel de votre plieuse-colleuse.

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Les 7 meilleurs méthodes pour augmenter la productivité de votre plieuse-colleuse en investissant

En quoi consistent les équipements d'emballage pour plieuses-colleuses ?

Qu'est-ce qu'un empaqueteur pour plieuses-colleuses et en avez-vous vraiment besoin ?