Más allá de la eficiencia: Ergonomía en las instalaciones de transformación de cartón

La introducción de la ergonomía en las líneas de plegado-pegado ayuda a los convertidores de cartón a hacer frente a la escasez de mano de obra y a aumentar la producción. Le explicaré cómo.

Hola, soy Ed, representante de ventas de IMPACK para Estados Unidos.

Empecé en la industria del embalaje en 1989 como responsable de acabado con 10 encoladoras y 75 empleados de una instalación GPI.  Tuve la suerte de trabajar con buena gente.  Tuvieron paciencia conmigo, yo tenía 27 años, y me enseñaron mucho.    

Los retos eran inmensos y el éxito se ganaba a pulso. Operar máquinas a altas velocidades era una necesidad para la eficiencia, pero pasó factura a mis dedicados empleados, muchos de los cuales sufrieron lesiones por esfuerzo repetitivo. Echando la vista atrás, no puedo evitar preguntarme cómo habrían cambiado las cosas si hubiera tenido acceso a los equipos y soluciones que IMPACK proporciona.  

 ¿Cuál fue el coste de las bajas por enfermedad y los permisos relacionados con lesiones por esfuerzo repetitivo en su centro durante los últimos 5 años? ¿Dónde se produjo la mayor rotación de personal? Piense en el coste de sustituir y formar a nuevos empleados.

Muchos convertidores de cartón experimentan los mayores índices de rotación en el área de envasado de la línea de plegado-pegado. En el transcurso de un turno de 8 horas, esta mujer recogerá, levantará, girará y envasará más de 9 toneladas de cajas. En un puesto de encajado manual tradicional, estos movimientos provocan graves lesiones por esfuerzo repetitivo, especialmente en la muñeca y la parte superior de la espalda. ¿Cuánto tiempo seguirá en un trabajo que está dañando su cuerpo? La verdadera razón de ser de la ergonomía en el área de envasado es la retención de los empleados. 

Me he mantenido en contacto a través de las redes sociales con mis antiguas empleadas Betty Wall y Marlene Goudy, que ya se han jubilado. Me entristeció saber que padecen artritis, tal vez como consecuencia de las tensiones físicas que soportaron durante su etapa en la industria del envasado. Sus historias me hicieron apreciar la importancia de la automatización y la tecnología que dan prioridad tanto a la eficiencia como al bienestar de las personas. 

Me incorporé a Impack porque creo que nuestros productos marcan la diferencia en la vida de las personas. Tras investigar la evolución de IMPACK desde sus humildes comienzos en un garaje, estoy impresionado por los pasos que ha dado esta empresa en la creación de equipos que no sólo satisfacen las demandas de la industria, sino que también abordan las preocupaciones de salud y seguridad de las personas. Es un testimonio del impacto positivo que la innovación de IMPACK puede tener en las vidas de quienes se dedican a la industria del envasado". 

En 2001, el fundador de IMPACK, Dominic Theriault, se dio cuenta de la carga que suponía el envasado manual para el personal de la línea de acabado y se inspiró para diseñar una solución que hiciera su trabajo más ergonómico y eficiente. Desde entonces, IMPACK ha instalado más de 700 máquinas en instalaciones de transformación de cartón de 28 países. Además de abordar la escasez de mano de obra, las soluciones IMPACK han permitido a los convertidores de cartón aumentar drásticamente la productividad. Las exigentes tareas físicas de encajado y apilado de muchos tipos de cajas pueden automatizarse por completo con las soluciones Virtuo y Everio. La solución Ergosa Universal Packing se diseñó específicamente para introducir la ergonomía en las líneas de acabado que necesitan la flexibilidad necesaria para realizar muchos tipos de cajas diferentes.

Las soluciones de IMPACK ofrecen beneficios para la salud y la seguridad que van más allá de las mejoras de eficiencia en dólares y céntimos. Estoy deseando ayudar a nuestros clientes a integrar soluciones que podrían haber transformado mis experiencias en 1989. Estoy deseando ver cómo las soluciones IMPACK pueden seguir marcando la diferencia en las vidas de personas como Betty y Marlene. 

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